多点控制技术促进烧结工序节能降耗

 　　烧结工序能耗占钢铁企业总能耗的多点13%左右，节能潜力巨大，控制其工序能耗结构是技术节能降耗：固体燃料消耗占烧结工序总能耗的75%～80%，电力消耗占13%～20%，促进点火能耗占5%～10%。烧结只有合理利用各个环节的工序能源，才能达到良好的多点节能效果。

　　回收利用烧结工序余热

　　烧结矿显热约占烧结总热耗的控制50%，其中可回收的技术节能降耗余热占32%。用热空气冷却热烧结矿时，促进烧结尾矿温度在600℃～800℃，烧结若进行余热回收，工序可降低工序能耗10kgce/t。多点高温空气使锅炉产生高压和中压蒸汽，控制可用于发电。技术节能降耗高温空气可以用于热风烧结，可使烧结工序能耗降低10kgce/t。对于300m2的烧结机配置12500kW的电站能够提高发电效率。

　　对烧结机废气进行回收利用(其热值占烧结总能耗的10%～20%)，特别是1风箱～5风箱废气温度高，可用于热风烧结。对此，宝钢、南钢等企业已经开始工业化运行，可降低燃耗10%。这部分废气中SO2含量较低，可以减少脱硫设备的投资和运行费。

　　目前国内钢铁企业建设的160多套烧结废气余热回收装置基本没有达到设计水平，主要存在设计不合理、设备选型不当、操作维护等方面的问题。其中主要的技术原因是烧结生产的烟气温度和气量不断波动。对目前投产的设备可采取补气技术，将转炉蒸汽补给烧结用，或再建一个小锅炉对烧结供气进行优化。

　　降低烧结固体燃料消耗

　　降低烧结热返矿量可减少固体燃料消耗。如果热返矿量在小于30%的范围,固体燃耗可降低10.4kg;返矿量降低1.5%~3%，燃耗降低0.6kgce/t。电除尘灰的排放和配加不均匀会影响烧结固体燃耗2kgce/t~3kgce/t，因此配电除尘灰要均匀。控制燃料的粒度和水分，粒度在0.5mm~3mm为宜，粒级要小于25%。生石灰活性度每提高10ml，可降低燃耗1.5kgce/t，提高1%的产量。对细精矿粉进行小球烧结、厚料层(650mm)，可降低燃耗15kgce/t~20kgce/t。

　　合理配矿，少用赤铁矿、褐铁矿(含结晶水消耗热量)和石灰石，配加钢渣和轧钢氧化铁皮，也可降低固体燃料消耗。配加1kg/t轧钢氧化铁皮，可降低0.8kg/t无烟煤，但配矿时一定要混合均匀。配加5%左右的钢渣，可降低固体燃耗3kg/t。配加白云石粉37kg/t，没有碳酸盐分解，可降低燃耗2.5kgce/t。采用铺底料技术，提高料层透气性，可使燃耗降低。配加高炉除尘灰，可有效降低烧结固体燃料消耗。高炉除尘灰吸水性极差，要提前湿润，加强混均。

　　其他降低燃耗的措施还包括：提高料温，料温每提高10℃，燃耗减少2kgce/t;强化制粒，改善料层透气性，增加料层厚度，混合后混合料的压缩率要大于15%;提高成品率，减少返矿;偏析布料、双层配碳烧结，使大颗粒料布在下层、燃料在上层;固体燃料分加;FeO含量降低0.22%～0.5%，煤耗降低约0.4kg/t。

　　采用新型点火炉

　　新型节能点火保温炉应具备如下特点：第一，点火段采用直接点火，烧嘴火焰适中，燃烧完全，高效低耗。第二，点火炉高温火焰带宽适中，温度均匀，高温持续时间能与烧结机速度匹配，烧结表层点火质量好。第三，耐火材料采用耐热锚固件结构组成整体的复合耐火内衬，砌体严密，散热少，寿命长。第四，点火炉的烧嘴不易堵塞，作业率高。第五，点火炉的燃烧烟气有比较合适的含氧量，能满足烧结工艺的要求。第六，采用高热值煤气与低热值煤气配合使用时可分别进入烧嘴混合的两用型烧嘴，煤气压力波动时不影响点火炉自动控制。第七，施工方便，操作简单安全

　　采用科学合理的操作技术

　　稳定混合料水分、稳定固定碳量、提高和稳定烧结矿质量，对烧结生产十分重要。采用“厚料层、低碳、烧透”的操作技术，可实现稳定生产，并能够降低烧结固体燃料消耗。

　　热风烧结是将冷却机的热风、预先加热的风、烧结机点火器后1风箱~5风箱废气(温度在500℃左右)用于料层烧结，可节能20%~30%、降低FeO含量、提高烧结强度。小球烧结、燃料分加、厚料层(650mm左右)，可减少消耗15kg/t～20kg/t，降低烧结工序能耗5kgce/t，还可提高烧结质量。烧结料层每提高10mm，气压升高16帕，风量下降12.8m3/t，配碳下降0.1kg/t，工序能耗下降0.11kgce/t，煤气消耗下降0.064m3/t，成品矿FeO含量下降0.06%～0.5%，，转鼓强度提高0.23%。

　　厚料层烧结是指采用较高的料层进行烧结。厚料层烧结的自动蓄热作用可以减少燃料用量，使烧结料层的氧化气氛加强，烧结矿中FeO的含量降低，还原性变好，同时可以提高成品率;少加燃料能改善烧结矿强度。如国内某烧结机在改造后，料层厚度由500mm提高至600mm，成品烧结矿工序能耗降低1.15kgce/t，转鼓强度提高2.5%，烧结矿平均粒度提高2mm，成品率上升1.4%，返矿量降低23.8%，FeO降低0.58%。

　　要控制冷、热返矿的粒度，烧结热矿筛与整粒筛分最后一段筛的筛孔一般都为5mm，磨损较快，因而设计时应规定定期更换筛板。根据国内外经验，振动筛筛孔每缩小1mm，烧结成品量可提高5%~6%，减少大量能耗。

　　烧结机大型化可节约能源。500m2烧结机要比两个250m2烧结机节能20%。使用催化助燃剂(或添加剂)可使烧结降低固体燃耗13%。

　　节电重在降漏风

　　降低烧结机漏风率，可大幅度降低电能消耗。目前，我国烧结漏风率在55%~60%。漏风主要在机尾风箱、台车底部与轨道接触面和两侧。现今采用一系列技术(科学设计结构、柔性连接、提高材质耐磨性和弹性密封等)后，漏风率可降低到20%左右。烧结机漏风减少10%，可节电2kWh/t，减少烧结矿残碳损失。烧结主风机和除尘风机采用变频调速技术，可降低电耗约5%~10%。